经过这几年的积累，客户对于动力电池的相关工艺以及设备需求更加清晰，再加上市面上交付的自动化产线逐渐增多，各种功能的必要性合理性以及兼容性得到了有效的论证。所以当前的客户对于产线的需求相对明确，集成商的方案设计也更为成熟和有针对性。
基于此，非标设备的标准化过渡以及快速交付成为了行业的趋势，今天我们就来聊一聊有关动力电池PACK自动化集成产线制作的几个重要节点：
1)方案阶段
在整个产线的的制作过程中，方案阶段是第一环节也是最重要的阶段。主要需要和客户明确产线的功能，自动化程度，兼容的产品类型，将来的可拓展空间。结合目前我们已经制作的产线，在交付后客户多多少少总会遇到订单或者客户要求对产品进行改进/优化的情况，一旦产品变化则相关的抓手、托盘、定位工装等都需要进行改变。
所以，这些信息在前期的沟通中如果能够确定，那么设计部门完全可以在制作的工程中就做好兼容的考虑，将来在实际的生产中只需要进行角度或者方向的微调就能进行快速的切换生产，不会涉及到产线的二次追加成本。
当前的客户对于自动化产线的需求度极高，早期上线的企业都已经体验到了自动化的甜头。而随着国家相关政策的限定以及企业的实际需求，当前客户对于产线的交期显得尤为严苛，所以快速交付在有经验的集成公司成为了杀手锏，这就是为什么在一个企业的采购环节会成为集成公司的关键一环。
2)采购阶段
由于模组/PACK自动化涉及的工艺较多，专业设备也显得尤为重要。特别是动力电池的一些核心工艺和设备还需要借助国外的高端产品，再加上一些具备兼容功能的自制件，整条产线的外购部分占到了60%－70%。
如此大比重的购买，对于公司的采购管理是极大的挑战。首先进口件的交期普遍在3-4个月，这就需要对于一些常用的设备做一定量的库存。优点是能够快速交付了，缺点是大量的占据了企业的流动资金。
自制件部分相对来说好一些，随着集成经验的丰富，一次加工成功的概率相对较高，而在国内的加工生产也大大的提升了交期的优势。综上所述，有着长期固定的供应商，一定量的库存，灵活的采购管理才是解决相关问题的王道。
3)安装和调试阶段
严格来说这应该分为两个阶段，安装一般是指交付产线时候的就位，排线，定位，找平等等基础工作，最多实现的单站的运行。一般的机械和电器工程师都可以完成相关的工作。以我们的经验来说，设备就位一般在两周内就能够完成。但是产线的调试就真正的考验到一个企业的核心竞争力了。
基于工业4.0的平台，产线的调试最终达到联动状态一般需要30-90天，因为涉及到的工艺很多都需要现场的摸索，目前国内几乎每家的产品都是不一样的，有的产线产品是类似的但是生产节拍又不同。
不要小看了生产节拍的要求，有的时候节拍的变化不是完全在设备的数量上进行加减乘除就可以解决的，说到底最终还是要在保证工艺要求的前提下达到产线节拍的控制。这对一个公司的调试团队是个巨大的考验，很多人认为有个水平高的机器人调试工程师就可以搞定产线了，实际上这离真正的完成产线还很遥远。
事实上，一条自动化的产线需要懂得机器人调试，设备调试，电池工艺，MES联动等等，这也就是当前行业内有一定水平的工程师千金难求的原因，大家都是一条线一条线摸索出来的，所有有过成功产线交付的企业都在当前的市场环境中抢占了先机。
综上所述，从方案设计－设备采购－安装调试这三个阶段决定了产线的布局合理性，拓展性和交期。快速交付不是喊喊口号就可以完成的事情，只有经过这些历练，有了成熟的经验才可以做的更好。
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