2018年，福田汽车围绕“聚焦价值 精益运营”发展理念，深耕市场，并迎来了改革大收获。在持续科技创新推动中，福田汽车以1328.67亿再创品牌价值新高，位居商用车行业第一，连续14年领跑商用车行业，彰显迈向世界级汽车的坚定意志。
成功的背后，是产品力的升级和生产技术的不断创新，今天编辑有幸探访了福田汽车山东多功能汽车厂，深深地感受到了福田汽车由制造到“智造”的创新历程。
福田汽车山东多功能汽车厂分为：总装部、涂装部、车身部、员工中心和试车道几大功能区域，今天我们要探访的就是多功能汽车工厂的核心部门——总装部。
总装一车间分为内饰一、内饰二、底盘一、底盘二、综合线等五条生产线，承担风景G7、风景G9、蒙派克、图雅诺四种车型的混线生产任务。
进入生产车间后，第一个感觉就是整洁、明亮而且工人的数量很少——这说明生产线的自动化程度非常高，装配过程需要的配件整齐有序的摆放在流水线两边，地面没有一丝的油液、污泥。
众所周知，混线生产的一大问题就是：面对多个车型的众多配件、人工备件等作业难免出现失误，甚至导致停线的场景，而且另一方面也使得工人的劳动量大大增加，为了完成生产任务不得不加班加点追赶进度。
编辑今天探访的福田多功能汽车厂同时运行着五个产品平台，是国内装配产品最多、工艺最复杂的生产线之一，那么他们是怎么解决这一问题的呢？
答案源于工厂上线的制造执行系统（MES系统）。MES系统在统一平台上集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能，通过优化制造过程实施完整的闭环生产。该系统上线后，计划准确、零部件配送及时，工人只需按计划现时进行零部件组装，这样一来不仅不会出现人为失误，工作效率也大大提升，产能自然而然就上来了。
工作内容只需“扫一扫”
一个小小条形码，就能让机器实现物料准确分拣、信息自动闭合，物料储备信息会与次日生产节奏紧密配合，一粗排、一精排，在同样携带生产信息的物料转运车的配合下，准确到达生产工位。同时，整个过程有条形码进行信息跟踪，并对数据进行存储、统计、分析、记录和追溯。
DPS(即摘果式电子标签拣货系统)的运行，是最终实现智能物流的一个重要方面。DPS系统根据从MES系统接收到的实际下车顺序，发出出货指示并使货架上的电子标签亮灯。操作员根据电子标签所显示的数量，及时、准确、轻松地完成以“一台车”为单位的拣货作业，将零部件配载至SPS料车中，由AGV小车自动配送至线旁工位。
拣选方式改变，取消指示票，减少拣配人员思考步骤，避免拣配出错。开发的DPS电子拣选系统，采用DPS电子标签完成RDC库的零部件智能拣选。人员按照小灯拣货，实现每拣一个物料熄灭一个小灯，使用AGV将拣选完成的当量份零件运输到生产线的上线点，通过AGV与传送装置的配合实现物料自动上线。
在装配机械环节上，福田多功能汽车厂采用了德国进口的先进机械，保证了高水准的装配工艺，高度机械化的生产大大减少了装配过程中所需要人力，使得更多的工人向技术、管理方面做转型。
装配完成后在总装车间内还能完成四轮定位等关键工序。
高度智能化的生产、管理体系使得福田商用车有着可靠的质量保证，图雅诺、风景等车型远销全球多个国家的市场，为福田汽车全球化的战略迈出了坚实的一步。
一天的探访时间很短暂，走出总装车间后我深深地感觉到了福田汽车从制造到“智造”的巨大变化，相信随着技术的不断革新，福田汽车在2019年会有更多的突破和更大的收获。
