2018年5月11日，“2018中国（郑州）新能源汽车产业生态大会”在郑州登封盛大开幕，大会围绕“中国新能源汽车的2.0时代”主题，来自政府单位、科研院所、新能源汽车整车企业、零部件企业、新能源汽车运营商、出行公司、新能源汽车终端用户等数百位新能源汽车行业等700精英汇聚一堂，畅谈新能源汽车2.0时代生态构建和发展之路。

在11日上午的生态大会上，苏州绿控传动科技有限公司董事长李磊受邀做“整车安全性可靠性对动力系统的技术要求”演讲！

苏州绿控传动科技有限公司董事长李磊

一、背景、标准、法规

李磊首先从背景、标准、法规方面阐述了新能源汽车产业发展的实现问题。

新能源汽车在行驶中会面临各种复杂路况，坦途、坡道、起步、加速、急刹车、转弯等，并且环境条件因地不同，高温、严寒、高原山地、沿海湿热，温度和地形变化大，车辆会呈现出各种问题。并且，每个人的驾驶习惯不同。

在制造方面，汽车涉及的零部件多达2万个，制造的一致性问题较为突出。电动汽车仅电池的工艺就相当复杂，特别要注重一致性、可靠性和安全性。

总的来说，当前新能源汽车面临复杂的行驶工况、环境条件变化、操作的复杂性、制造的一致性等难题。

在法规方面，李磊表示当前业内比较重视ISO 26262：功能安全领域最著名的标准，针对电子电气系统，为汽车安全提供了一个生命周期（管理、开发、生产、经营、服务、报废）理念，并在这些生命周期阶段中提供必要的支持。

IATF 16949：汽车质量管理体系领域最著名的标准，是降低供应链内部问题和风险以提高利润的基础。

GB/T18384：分别针对车载可充电蓄能系统、操作安全和故障防护、人员触电防护等方面进行了规定。

会上，李磊特别介绍了ISO 26262，ISO26262从2005年就开始制定，2011年11月份发布。2017年11月14号发布GB/T34590，涉及新能源电控、转向系统、刹车系统、先进驾驶。

二、开发管理要求

李磊表示，汽车实际应用会面临着复杂工况、复杂的环境条件、不同的操作、误操作、制造不一致性问题。在开发过程中，单靠一个小团队的智慧和敬业，无法保证万无一失。但是，百密一疏的纰漏就意味着风险，一万台车有一台出问题，一百万台车就可能有一百台车存在风险，而哪怕只发生一例恶性事件，都将严重影响品牌可信度，造成不可挽回的损失。

因此，功能安全相关标准从开发角度，要保障有标准化流程开发，将所有问题考虑进去，即使工程师遗漏了一些问题，但通过这个标准，或者通过标准再进行测试验证能继续进行完善。

李磊表示，功能安全标准通过提供适当的要求和流程给出了避免风险的指导；通过各种技术实现安全措施，应用于开发过程中的不同层面；提供了一个框架，在该框架内可考虑基于其他技术的与安全相关系统；详细说明了功能开发过程中的具体步骤及相互验证流程。

在概念阶段、产品开发、生产、运行、服务和报废期间的主要安全活动；阐述了安全生命周期的参考模型，允许进行安全生命周期的剪裁，包括子阶段迭代。

李磊还介绍了IATF 16949 要求，它以全面质量管理的理论和方法为基础，吸收并借鉴了世界知名质量专家的实践和观点，演变为一套以质量为中心，综合的、全面的管理方式和管理理念，被誉为浓缩的MBA；以ISO9001：2005为基础，兼收并蓄了意大利AVSQ、法国EAQF、美国QS9000及德国VDA6.1等各国汽车业管理体系特长，树立了该标准的权威地位；对日本汽车工业生产管理模式-精益生产方式大力推介，该标准的公布引起了世界制造业的重视。

李磊郑重说到，一定要按照汽车行业的要求和标准来开发，要吸取国外的经验教训，不重蹈汽车产业发展遭遇的血泪历程。

三、产品设计要求

李磊表示，在安全方面，ISO 26262已经提供了非常多指导准则。在产品设计方面，提出了架构设计的可读性验证、可配置软件的适用性、软件架构的可维护性、软件架构的可测性、软件单元设计和实现的可行性。

单元设计方面，软件单元间接口的一致性、软件单元内和软件单元间的数据流及控制流的正确性、简单性、可读性、鲁棒性。

硬件架构设计方面，模块化、适当的粒度水平、简单性。并且硬件架构度量有评估方法。

机械设计方面，满足功能需求、满足可靠性要求、坚持三化原则、与工艺水平生产能力相结合。

四、产品验证要求

实践是检验真理唯一标准。李磊表示，产品前期必须经历一些测试验证，而功能安全也提出很多验证方法，主要有软硬件测试、系统集成测试、整车集成测试三个环节。

会上，李磊推荐了一些软件架构设计验证方法，包括软件单元设计和实现验证方法，单元测试方法和集成测试方法，硬件验证方法，软硬件层面正确执行的方法，内外接口在执行的方法，鲁棒性建议方法等。

五、制造及服务要求

李磊表示，不仅要确保产品设计层面的可靠性，生产制造的一致性、可靠性也至关重要。

在研发阶段，DFX技术和简化设计；生产阶段提出标准化、流程化、完善作业指导；服务阶段要有售前服务和售后服务的培训工作。

李磊认为，汽车的动力系统在制造过程有两大要求：高可靠性和低成本。

高可靠性方面，需要专用设备进行保障，并定期检验设备；主要通过防错设计和采用自动化设备来防呆防错，降低货损率，提高生产效率；通过部件条码数据关联和过程数据记录实现产品的可追溯，并为后期技术升级提供数据支撑；严格按照作业指导书进行操作，规范工艺纪律。

李磊举例说，20世纪80年代，人们工资水平和车价严重失衡，一部车的价格抵得上普通工人一辈子的工资。而今，工资水平大幅提升，车价大幅下降。他表示，这是汽车行业发展规律。对新能源汽车行业来说，也是同样的道理，将呈现同样的发展规律。

遵照汽车行业的发展规律，可大胆设想三四年后，电池价格可能会变成400-500元一度电。那在这个过程中，谁能将成本降下来，谁存活，谁做不下来就出局。那如何像博世一样做到产品的高可靠性和低成本并存呢？

李磊归纳为几点：优化产线设计，减少动作浪费，提高节拍一致性；通过来料合格率检验，细化操作步骤来提升合格率；采用通用性生产设备，提升生产线柔性，应用于多个产品的加工。

六、绿控经验分享

作为新能源汽车驱动系统，尤其是商用车领域的佼佼者，苏州绿控在动力系统研发、生产制造、试验验证等方面颇有建树。最后，李磊分享了绿控多年来积累的经验。

李磊表示，绿控现已形成了自己的项目开发流程，包括产品策划、设计开发、设计验证、量产准备四大阶段，有13个质量控制点、110个输出物和200个模板。

在项目开发的基础上，绿控进一步优化了软件的开发流程；分为需求分析、架构设计、单元设计测试、软件设计验证四大步骤，新增了7项操作指南、16项输出物、18个模板、16项检查表。

李磊表示，整个产品过程开发采用西门子开发系统，实现信息的统一管理和产品开发的实时监控，从而实现产品的全生命周期管理。

此外，绿控还建立了企业知识库和产品数据库；在智能制造方面加大投入，建立电机定子和转子的自动化产线，通过自动化产线提高生产效率，保障产品品质及可靠性；建立了数字化控制中心、实现了生产设备的互联互通，采用了机器人喷涂以及齿轮全磨齿+修形，从而提升产品的各方面性能，并提高生产效率、降低货损率。

据李磊介绍，截止2017年，绿控已有员工689人，其中研发工程师174名，实验工程师18名，试验台架和设备200多台，试验车辆20多辆；具有年产5万套总成的制造能力，核心部件包括电机、变速箱、壳体全部实现自制，并全程追溯，有效保障产品质量。目前，绿控在商用车市场超过40%占有率，纯电动产品在商用车占比10%，预计2018年比2017年增长超过60%。

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