继《中国智能制造2025》规划后，智能制造上升为国家战略。随着新能源汽车的爆发，动力电池产能也逐步扩大，对其性能要求也越来越高。伴随着智能化设备在动力电池生产、组装等环节的投入，MES系统被各大电芯与电池pack厂商广泛应用。

动力电池企业要想实现智能化制造，就要借助制造执行系统(Manufactory Executive System，简称MES)来实现实时质量监控、工艺重要参数监控、产量及质量数据实时查询、追溯生产过程及无纸化生产管理。

深圳市拓科智能科技有限公司（简称“深圳拓科”），致力于动力电池Pack设备、智能物流及智能生产系统的研发和制造。在动力电池PACK生产线方面，依托MES系统、智能物流与仓储，实现智能化制造。2016年，深圳拓科加大了研发投入力度，已申请发明专利6项，获得实用新型专利10项及软件著作权6项。先后与多家知名公司合作并提供技术服务。

日前，电动汽车资源网在“2016第三届中国新能源汽车总工技术峰会暨第二届运营商与车企对接采购交流会”采访了深圳市拓科智能科技有限公司首席技术官CTO任重。任重对智能化制造有不同的见解，认为通过智能产线、MES系统、智能物流与仓储，在PACK自动化生产中，能够为锂电池企业提高生产效率、降低生产成本、完善数据追溯、提高电池质量，为企业最终实现智能制造打造坚实的信息化基础。

电动汽车资源网记者：深圳拓科是智能制造的系统解决商。智能pack生产线主要包括圆柱型（18650、26650等）pack生产线，聚合物软包pack生产线和方形pack生产线。设备从制造到验收大概需要多长时间？整个过程是怎样的流程？

拓科CTO任重：周期的长短基于客户的需求。对于柱形来讲，每条自动线体每个小时处理的电芯量大概在15000个以上。对于软包来说，每一台分选机处理的电芯量大概在800个每小时左右。对于方形来说，就比较难确定，软包和方形的每家厂商型号尺寸差异比较大，而柱形的不管是18650，26650或其他，工艺模式都很类似。根据客户的需求，才能定最大产能和节拍，然后规划客户的自动产线和生产系统软件。

一般来说，从项目规划，设计完毕到装线，大概在2个月左右。装机到最后的验收，需要花一个半月左右。整个过程需要4个月左右，整线可以导入量产。

电动汽车资源网记者：工艺制造方面遇到了哪些问题？

拓科CTO任重：工艺制造遇到的问题，与客户设计有关，客户设计直接影响到后面工艺制造的一些状况。我们在焊接可靠性测试方面，可能会遇到一些困难。比如说，在虚焊方面的测试，现阶段是业界比较头疼的问题，我们也正在研究使用DCIR和CCD等方法来更好的判断。动力电池最重要的工艺，比如说电阻焊，激光焊，超声波铝丝焊接，CMT焊接，冷式焊接等等，经过大量实作经验积累，我们已经有丰富的解决方案。

电动汽车资源网记者：现在，国内60%的电芯厂涉足电池PACK自动化制造，那么你们跟电芯厂相比，你们的优势在哪里？你们如何在这一细分市场获得最大优势？

拓科CTO任重：首先，我们不会去做电芯，专注于Pack的智能制造。电芯厂既做电芯也做pack。他们最大的优势是对自己的产品比较熟悉，但是制造电池产品的设备以及大规模生产的稳定性是我们最擅长的事情。把控设备的良性运行，并把MES植入整个生产制程是pack智能制造的关键。从电芯，到模块、模组、pack的组装，每一个制程所需要的设备及其技术要点，比如焊接、分选与测试等我们会更专业。我们接触各类不同的电芯pack设备，各类不同的汽车制造设备，决定了我们的pack经验会更丰富。我们会更加熟悉用设备保证产品的稳定性和一致性，来稳定提高生产效率。

电动汽车资源网记者：现在企业基本上多为半自动化，很多还达不到全自动化，您怎么看待这个问题？

拓科CTO任重：我们现在讲的是智能化，不是全自动化。智能化是基于信息系统的数据采集，收集各种类型的大数据来监督及指导生产，比如说，电芯测试的数据，包括后面的可追溯的生产数据等等。自动化也不是简单单的越自动越好，需要根据客户的具体情况来设计。我们现在在模组和模块上，基本能实现自动化。电池包组装段的装线束、BMS和散热器以及密封测试等局部实现自动化，或者辅助工具实现自动化。整体实现全自动化的话对于客户而言效率没有明显的提升。我们需要根据客户的实际需求来，提供实际的服务。

电动汽车资源网记者：如何提高整个电池包的性能？

拓科CTO任重：很多PACK厂，电芯来料是从不同供应渠道获得。我们首先要把好第一关，在电芯分选和测试时，要进行大数据的追踪，包括电芯外观的检测，电芯的内阻测试，电压的测试，进行电芯严格筛选配组。

第二步，在堆叠与密封测试时，也必须进行大数据追踪。在堆叠的过程中，都有一些特殊手段，保证每个堆叠的尺寸与压力有控制。包括后面的密闭性测试、密封性测试，大电流冲击测试。在智能产线上，几乎每一站都会做这样的事情。如果单工位加工NG后端测试不良，单站就会拿出来。从而，保证整个生产线产品一致性和稳定性在可控范围内。

第三步，保证关键工艺数据实时检测及追踪，比如焊接。

第四部，严格的老化测试规划。

第五步，MES系统实时统计和追踪每个工序的生产数据，并指导产线即时处理。

电动汽车资源网记者：最近国家发布了《汽车动力电池行业规范条件（2017年）（征求意见稿）》，对做电池PACK企业来讲，有什么影响？

拓科CTO任重：动力电池规范条件的出台，对拓科智能是一个更大的机会。因为在征求意见稿中，它对电池生产企业在量和技术上面有严格的要求。比如说，锂离子动力电池单体企业年产能力不低于80亿瓦时。对电池PACK生产企业来说，提出了更高的安全与量的要求。在这么大的量的情况下，原来靠手工的，或者是不进行数据追溯的公司，已经不太容易做下去。拓科智能一直致力于智能制造系统的研发和制造，高度集成来料，组装，到测试的智能产线、生产系统和智能仓储。所以对我们来说是一个更大的机会。

电动汽车资源网记者：简要介绍一下贵公司过去、现在与未来？

拓科CTO任重：拓科智能成立于2015年12月底，是一个比较年轻的企业，但是拓科智能汇聚了一批非常有经验的研发与管理人才。今年，拓科智能在聚合物、方型与柱型都做了大量的实例和落地的方案，并且都得到了客户的认可。

拓科智能是一个智能制造系统提供商，以MES为核心把智能产线、智能物流集成在一起，进行高效率的生产。我们要打造一个完整的智能的生产系统，而不仅仅是自动化设备，为中国的智能制造添砖加瓦，这是我们公司未来的发展方向！（来源：电动汽车资源网 唐让其）